ИННОВАЦИОННЫЕ ПРОЦЕССЫ В ИНТЕГРИРОВАННЫХ СТРУКТУРАХ


ИННОВАЦИОННЫЕ ПРОЦЕССЫ В ИНТЕГРИРОВАННЫХ СТРУКТУРАХ

Вертикальная интеграция предприятий является способом перехода от одной организационной формы экономического (в частности, инновационного) процесса к другой. Расширение фирмы вдоль технологической "цепочки" приводит к замене ценового регулятора отношений на количественный. Это позволяет специалистам говорить о том, что в условиях вертикально-интегрированной фирмы меняется сигнал, на который ориентируется производитель. Хозяйствующий субъект начинает стремиться не к максимизации прибыли, ориентируясь на цены, а выполнять исходящие из центра указания, принимающие "количественную" форму: квоты, планы, целевые показатели или приказы. Однако подобная интерпретация отношений внутри фирмы является неполной. Она справедлива лишь в условиях унитарной структуры.

Известное определение Коуза ("фирма тогда начинает играть роль в экономической системе, когда можно организовать внутрифирменные трансакции с издержками меньшими, нежели те, что пришлось бы нести при осуществлении тех же трансакций на рынке" [1]) страдает двумя недостатками. Во-первых, в данном случае понятие фирмы ограничивается унитарными предприятиями. Во-вторых, современная фирма образуется не только в процессе вертикальной (вдоль технологической "цепочки"), но и горизонтальной интеграции (производителей аналогичного продукта), которая также предполагает существование связей "принципал-агент".

Формальные отношения собственности не являются единственным основанием для интеграции. В частности, в России в свое время стало характерно подчинение компаний на основе давальческих схем, бартерных цепочек, доступа к информационным, кредитным, управленческим и иным ресурсам. В качестве принципала в таких случаях выступает субъект, сосредоточивший у себя наиболее редкий ресурс и потому получивший источник власти и, соответственно, возможности контроля и управления.

Если подразделения фирмы - юридические лица - являются смежными элементами, то такая структура является вертикально интегрированной вдоль технологической "цепочки". Пока они независимы, обмен между ними происходит на рынке. После интеграции трансакции должны перейти внутрь фирмы. Однако переход трансакций в границы фирмы еще не означает, что обмен будет замещен санкционированной принципалом передачей на основе приказа, как это следует из теории контрактов. Обмен может оставаться таким же эквивалентным, каким был в условиях рынка. Оперативные, а часто и тактические контакты между покупателем и продавцом осуществляются ими самостоятельно, без обращения к принципалу. Тогда уменьшается значение вертикальных связей ("принципал-агент"), а роль горизонтальных связей (между равноправными участниками обмена) остается значительной.

Особенностью вертикально интегрированных структур является то, что инновационный процесс (движение новшества посредством обменных сделок) реализуется в их пределах с большей вероятностью. В российских условиях создание вертикально интегрированных компаний является объективным процессом. Он обусловлен стремлением к переходу от организационной формы с неэффективной институциональной матрицей к форме, дающей в этом отношении преимущества ее субъектам.

Процессы вертикальной и горизонтальной интеграции, происходившие в России с начала 1990-х гг., в значительной мере были обусловлены требованиями инновационных процессов. Одним из аргументов в пользу этой связи является то, что если к середине 1990-х гг. среди интегрированных структур преобладали конгломераты, то в последующие годы началось интенсивное выстраивание вертикально и горизонтально связанных групп.

Изменение институциональной и экономической среды при переходе к интегрированной вдоль технологической "цепочки" структуре приводит к положительным эффектам. Происходят уменьшение "двойной надбавки", снижение трансакционных издержек и обеспечение устойчивого сбыта продукта, в том числе и в первую очередь - инновационного.

Установление связей, объединяющих производителей однотипной продукции (горизонтальная интеграция), также позволяет интенсифицировать инновационные процессы. В частности, горизонтальная интеграция обеспечивает ускоренную диффузию нововведений, а также является средством защиты инноваторов от имитации нововведений.

Исследование взаимосвязи интеграции и инновационных процессов проводилось на основе анализа состояния основных фондов и динамики инвестиций (за период 1995-2002 гг.), показателей инновационной деятельности (1998-2001 гг.) и процессов интеграции (1992-2005 гг.).

В российской цветной металлургии сформировалось четыре крупнейших холдинга, создающих более 70% продукции отрасли: "Русский алюминий", группа "СУАЛ", Уральская горно-металлургическая компания (УГМК) и ГМК "Норильский никель".

В составе группы "СУАЛ" к 2002 г. были объединены крупные добывающие предприятия, металлургические заводы (два алюминиевых завода вошли в состав группы в 1996 г., два - в 1999-2000 гг., еще три - в 2002 г.), электродный завод, крупный научно-исследовательский институт. Сформировалась технологическая "цепочка" прироста стоимости из семи предприятий первичной переработки (бокситы - глинозем - первичный алюминий) и предприятий глубокой переработки, в том числе двух кабельных заводов, заводов по производству полуфабрикатов и товаров народного потребления из алюминия. Кроме этого, группа консолидировала крупные пакеты акций нескольких региональных энергокомпаний (например, "Иркутскэнерго") и создала энергоподразделение - "Комплексные энергетические системы". Эта интеграция "назад" позволила обезопасить основное производство от колебаний цен на электроэнергию.

Таким образом, группа, обеспечив сырьевую независимость и интегрировав сбалансированную цепочку прироста стоимости вплоть до производителей конечной продукции, снизила производственные издержки и получила финансовые и организационные ресурсы для инноваций. Были активизированы процессы реализации инновационных проектов в целях капитального обновление производственных фондов, технического перевооружения, реконструкции и модернизации действующего оборудования, совершенствования технологических процессов путем внедрения современных технологий.

В 1995-1996 гг. начались интеграционные процессы, которые к 2001 г. привели к появлению крупнейшего в российской алюминиевой промышленности холдинга "Русский алюминий", выпускающего более 90% продукции из алюминия. В течение 1995-2003 гг. интеграционные процессы захватывали в свою орбиту добывающие предприятия, алюминиевые заводы различной специализации, крупные оптовые фирмы. В течение 1999-2001 гг. неформально в холдинг были включены автобусные (ПАЗ, ЛиАЗ, ГолАЗ, КАвЗ), автомобильные (ГАЗ, "Барнаултрансмаш", "Брянский арсенал"), экскаваторный, авиационный и агрегатные заводы ("Волжские моторы", Канашский и Ярославский).

В результате этих процессов были интегрированы многоступенчатые технологические "цепочки". Например, "цепочка" от крупнейшего в Европе Николаевского глиноземного комбината, через Самарский металлургический завод (производит алюминиевый прокат) к АО "Саянская фольга", заводам ДОЗАКЛ (алюминиевая лента) и РОСТАР (банки из этой ленты для пищевой промышленности). Или от Ачинского глиноземного комбината, через Саянский и Красноярский металлургический заводы, Ярославские заводы дизельной и топливной аппаратуры, Ярославский моторный завод, к автобусным, машиностроительным, авиастроительным и автомобильным предприятиям.

Благодаря подобным "цепочкам" продукция глубокой переработки основных предприятий "Русала" (машиностроительные и электротехнические профили) стала находить надежный и возрастающий сбыт на предприятиях машиностроения, авиастроения и автомобилестроения. Инновации на металлургических заводах оказались обеспеченными вертикальной интеграцией с производителями конечной продукции. В частности, благодаря интеграции была осуществлена модернизация литейного производства по производству сплавов, используемых в автомобильной промышленности. С другой стороны, моторостроительные, авиастроительные и автомобилестроительные предприятия получили гарантию своевременных поставок сырья на приемлемых условиях и сбыта своей продукции. Это позволило, в частности моторостроителям, начать разработку нового дешевого и экономичного дизельного двигателя. Кроме этого контроль над издержками участников технологической цепочки обеспечил экономию, позволившую провести техническую модернизацию, увеличение ассортимента продукции и расширение мощностей СаАЗа и КрАЗа.

Судя по данным статистики, ввод в действие производственных мощностей на предприятиях, производящих двигатели к автомобилям и автобусы, вырос именно в 2001 г., после завершения процессов интеграции [2]. Прирост мощности фондов для производства автобусов составил 300 штук в год (2001 г.), двигателей к автомобилям - 51, 2 тыс. штук в год (2000-2001 гг.). Были также введены новые фонды для производства автомобилей мощностью 33, 5 тыс. штук в год (1999 г.). Несмотря на то, что не весь ввод представляет собой технологические нововведения, эта динамика в значительной степени характеризует и их. Рост активности в этих подотраслях машиностроения, видимо, в значительной мере связан с интеграционными процессами, ядром которых стали компании алюминиевой промышленности и черной металлургии ("Северсталь").

К 1998 г. сформировался холдинг, объединяющий предприятия цветной и черной металлургии Урала - Уральская горно-металлургическая компания. В состав УТМК вошли девять уральских и сибирских добывающих предприятий. Их продукция перерабатывается на входящих в холдинг металлургических и металлообрабатывающих предприятиях. Предприятия более высокого технологического передела производят на их основе кабельную продукцию, радиаторы и др. Внутренним источником нововведений является входящий в холдинг НИИПИ. Одним из внешних источников - совместное предприятие, в рамках которого компания получает импортное оборудование и технологии производства.

Экономия в рамках технологической цепочки и получение дополнительной прибыли за счет глубокой переработки сырья позволяет всем предприятиям производить инновации процесса (реконструкция, модернизация производства и технологическое перевооружение).

Холдинг "Норильский никель" также является вертикально интегрированной структурой. Объем его производства составляет около 28% всей цветной металлургии страны. В эту структуру входят Заполярный филиал (семь добывающих подразделений, три обогатительные фабрики, три металлургических завода, теплоэнергетический комплекс и Дудинский морской порт), Кольская ГМК (два горно-металлургических комбината), крупнейший в России производитель золота "Полюс", а также Stillwater Mining Company (США). Кроме этого, в состав холдинга входит крупнейший в России научно-исследовательский и проектный металлургический институт. В 2003 г. в состав группы в качестве дочерней компании вошел "Архангельский морской торговый порт". Сбыт продукции на российском и зарубежном рынках осуществляется с помощью структур, также являющихся дочерними компаниями.

По данным об инвестициях [3], вводе в действие [4], обновлении [5] и износе [6] основных фондов можно судить об инновационных процессах.

Темп роста инвестиций в цветной металлургии резко возрос с 1999 г. (152, 6%). К 2002 г. их уровень стабилизировался. Показатель обновления основных фондов к 2001 г. вырос до 2, 8% и остановился на этом высоком для российской промышленности уровне. Степень износа основных фондов сократилась к 2002 г. на 2 п.п. (до 1999 г. стабильно росла). Данные об обновлении и степени износа основных фондов свидетельствуют о начале технологической модернизации производств. Наибольшего уровня коэффициент модернизации достиг к 2001-2002 гг., когда эффект девальвации национальной валюты был фактически исчерпан.

Ввод в действие производственных мощностей на предприятиях цветной металлургии также увеличился с 1999 г. [7] В частности, оборудования для добычи медной руды, для производства первичного алюминия, проката цветных металлов, строительных изделий и конструкций из алюминия и алюминиевых сплавов. Косвенно судить о действительно инновационном вводе мощностей можно по показателям затрат на процессные инновации [8]. С 1999 г. имеет место активизация их динамики. До 2001 г. текущие и капитальные затраты на процессные инновации стабильно росли и оказались в 17 раз больше уровня 1998 г.

Затраты на продуктовые инновации резко активизировались дважды - в 1999 г. (1615, 1 млн. руб.) и 2001 г. (978 млн. руб.). Затраты на продуктовые инновации обычно включают в себя большую долю расходов на НИОКР, произведенных предприятиями, чем инновации процесса. В составе последних расходы большей частью являются капитальными. Таким образом, динамика первых в большей степени свидетельствует об инновационных процессах, инициированных непосредственно в данной отрасли. Изменения вторых показывают финансирование межотраслевых инновационных процессов.

В рассматриваемый период объем производства инновационной продукции цветной металлургии после значительного прироста в 1999 г. оставался высоким и устойчивым. Объем отгруженной инновационной продукции к 2001 г. увеличился в 47, 5 раз, по сравнению с 1998 г. [9] В 2000 г. он снизился по отношению к 1999 г., но остается стабильным и несопоставимым с уровнем 1995-1998 гг. Такого же порядка были изменения и в затратах на инновации. Причем, если затраты на продуктовые инновации после 1999 г. несколько снизились и начали колебаться, то затраты на процессные инновации (внедрение нового оборудования) стали расти гораздо более высокими темпами.

Анализ предприятий черной металлургии, производящих более 65% отраслевого продукта, позволяет сделать вывод о том, что для этой отрасли также характерны интеграционные процессы, сопровождающиеся активизацией инновационной деятельности.

Процессы интеграции металлургических и смежных с ними производств привели к образованию в 1999 году крупнейшей горнометаллургической промышленной группы "ЕвразХоддинг". Группа стала контролировать "цепочку" прироста стоимости, в том числе рудодобывающие, угледобывающие (как коксующиеся, так и энергетические угли), обогатительные, металлургические,

энергетические, транспортные (морской порт и железнодорожная компания), торговые предприятия. Благодаря снижению издержек производства, эффективному управлению снабжением и сбытом группа успешно реализовала программы по выводу из кризиса, реконструкции и модернизации Нижнетагильского металлургического комбината, а позднее Новокузнецкого и Западно-Сибирского комбинатов. Целью реализации программ модернизации до 2008 г. стал выпуск импортозамещающей высокотехнологичной продукции.

Группа "Северсталь" сформировала холдинг на базе Череповецкого металлургического комбината. К 2001 г. в технологическую цепочку были объединены предприятия добывающей, угольной, металлургической промышленности, тяжелого машиностроения (ООО "ССМ-Тяжмаш", ООО "ФуксМетМаш") и автомобилестроения (УАЗ и Заволжский моторный завод). Была создана компания "Северстальмаш", специализирующаяся на проектировании, строительстве и обслуживании оборудования для металлургии. В 2003 г. она начала скупать новые активы для интегрирования их в технологическую "цепочку", например ООО "ОМЗ - металлургическое оборудование и технологии" и Колпинский НИИ металлургического машиностроения.

Интеграция позволила компании гарантировать снабжение железорудным сырьем (концентрат и окатыши) и коксующимися углями. Был получен контроль над поставщиком электроэнергии благодаря приобретению крупного производителя энергетических углей "Кузбассуголь". Наряду с упомянутыми предприятиями машиностроения и автомобилестроения, "Северсталь" осуществляла и неформальную интеграцию с предприятием железнодорожного машиностроения. В 2000-2001 гг. через дочернее предприятие "Северстальтранс" был получен контроль над производителем тепловозов и электровозов -холдинговой компанией "Коломенский завод". С 2001 г. "Северстальтранс" получила контроль (68, 64% акций) над крупнейшим на Дальнем Востоке водным портом. Считается, что "Северсталь" обладает рычагами влияния на "Объединенную металлургическую компанию", контролирующую треть трубного рынка в России. Но формально имеет место лишь создание их СП по производству труб большого диаметра, т. е. стратегическое партнерство, не затрагивающее отношений собственности.

Благодаря интеграции группа компаний "Северсталь" обеспечила существенное снижение издержек производства (в 2002 г. снижение затрат дало экономический эффект в 872 млн. руб.). Началась реализация программ по модернизации производства, что позволило резко улучшить качество продукции, выйти на новые рынки (автомобилестроение, металлургическое машиностроение, трубы большого диаметра, ТЭК, судостроение) с новым продуктом и укрепиться на старых. Реализация мероприятий программы по увеличению выпуска новых и эффективных видов продукции дала экономический эффект в объеме 550 млн. руб. За 2002 г. на базовом металлургическом предприятии "Северстали" освоен 81 новый вид продукции.

Объем инвестиций в центральное звено группы с 2003 г. до 2012 г. оценивается в 1 млрд. долл. Инвестиции являются инновационными. Они направлены на изменение структуры сортамента в сторону продукции высокого передела, например, высококачественной листовой стали, в том числе стали с покрытием.

ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" является крупнейшим в России металлургическим предприятием. Существуют объективные причины, по которым ММК менее активно участвует в интеграционных процессах по сравнению со своими конкурентами. Во-первых, основные поставщики железной руды и коксующегося угля привязаны к комбинату экономически. Во-вторых, для комбината существует возможность безболезненной переориентации на новых потребителей как по географическому, так и по отраслевому признаку (на долю крупнейших из них приходится не более 5% продукции).

Тем не менее некоторые интеграционные процессы идут и на ММК. В частности с целью внедрения продуктовых инноваций были приобретены контрольные пакеты акций ОАО "Магнитогорский калибровочный завод" (для развития производства изделий из металла) и ОАО "Магнитогорский метизно-металлургический завод" (для развития производства продукции машиностроения). В 2002-2004 гг. ММК выкупил около 23% акций ОАО "Владивостокский морской торговый порт". Кроме этого, существует и некоторая интеграция "назад". Сырьевая база комбината укрепилась благодаря более или менее значительной интеграции с компаниями "Соколовско-Сарбайский ГОК" (основной поставщик железнорудного сырья на комбинат), "Михайловский ГОК", "Кузбассуголь", "Карагандауголь".

Обеспечение стабильности поставок сырья, в частности, позволило разрабатывать долгосрочные планы по инвестициям. Ориентировочный объем инвестиций с 2001 г. по 2010 г. должен составить свыше 960 млн. долл.

В состав Новолипецкого металлургического комбината входят горнообогатительное, агломерационное, коксохимическое, доменное, сталеплавильное производство, производство горячекатаного и холоднокатаного проката, проката с цинковым и полимерным покрытиями. В 2004 г. началось строительство нового угольного предприятия, которое позволит обеспечить НЛМК коксующимся углем. В 2002 г. аффилированная с НЛМК компания приобрела датское сталепрокатное предприятие Danish Steel Works A/S для обеспечения выхода на европейский рынок. Интеграция "вперед" и "назад" для НЛМК завершена не полностью, но имеются некоторые рычаги влияния, например на Лебединский ГОК.

Стратегия компании предполагает увеличение доли продукции с высокой добавленной стоимостью. Среди четырех элементов стратегии развития НЛМК на первом месте стоят: улучшение качественных характеристик продукции, расширение сортаментных позиций и совершенствование производства путем проведения модернизации основных производственных мощностей. Ключевым элементом в стратегии НЛМК является реализация программы технического перевооружения предприятия, начатая в 2000 г. Планируется, что объем капитальных вложений в программу перевооружения за 2000-2005 гг. составит около 1, 1 млрд. долл. с ежегодными инвестициями на уровне около 200 млн. долл.

"Мечел" также является предприятием полного металлургического цикла. В рамках стратегии вертикальной интеграции в 2002 г. компания приобрела румынские предприятия COST и S.C. Industria Sarmei, производящие метизы и спецстали, а также хорватский трубный завод Zeljezara Sisak.

Трубная отрасль относится к четвертому переделу металлургической промышленности и отличается высокой степенью обработки металла и интенсивным применением новых технологий. С 1999 г. на отечественном рынке начался рост спроса на продукцию данной отрасли. Соответственно, начались интеграционные процессы, в том числе горизонтальная интеграция. В отрасли сформировались три крупных группы: "Объединенная металлургическая компания" (ОМК), "Трубная металлургическая компания" (ТМК), каждое из которых контролирует по разным оценкам 20-40% рынка, и "Челябинский трубопрокатный завод". В трубный комплекс ОМК входят, в частности, два крупных производителя труб, используемых в основном при сооружении главных газонефтепроводов России. В состав ТМК входят три трубных завода.

Предприятия, входящие в эти группы, провели работу по обновлению оборудования, совершенствованию технологии производства, расширению сортамента выпускаемой продукции, сертификации продукции по международным стандартам. Это позволило к 2003 г. более чем в два раза увеличить экспорт труб (по сравнению с 1995 г.), и почти в два раза снизить импорт этого вида продукции в страну. Ценой этих успехов стала концентрация производства. По трем видам труб индекс концентрации трех крупнейших продавцов составил от 60, 9 до 100%, а индекс Херфиндаля-Хиршмана - от 1701, 4 до 5761, 0.

Следует отметить, что индексы концентрации отражают уровень концентрации производства формально самостоятельными юридическими лицами, не принимая во внимание наличие или отсутствие неформального контроля над ними. Поэтому такие показатели занижают реальный уровень концентрации.

В промышленности черной металлургии показатели инвестиций и ввода в действие основных фондов начали резко расти после 1998 г. Темпы роста дошли до максимума в 2001 г., но в 2002 г. резко снизились. При этом коэффициент обновления основных фондов стал наиболее высоким к концу рассматриваемого периода (2002 г.) - 1, 6%. Таким образом, нововведения, частично отражаемые коэффициентом обновления основных фондов, нельзя объяснить лишь эффектом девальвации национальной валюты. Износ основных фондов также начал сокращаться лишь с 2002 г. Он стабильно рос даже после существенного прироста износа в 1999 г.

Показатели инновационной активности в данной отрасли устойчиво росли на всем протяжении рассматриваемого периода (1998-2001 гг.). Темпы роста затрат на продуктовые нововведения (в среднем 28% в год) лишь ненамного отставали от процессных (36%). Стало быть инновационные процессы в пределах отрасли были более интенсивными по сравнению с цветной металлургией. В 2000 г. резко возрос (в пять раз) объем инновационной продукции, причем основную ее часть составляла вновь внедренная продукция или подвергавшаяся значительным технологическим изменениям. В 2001 г. рост этого показателя продолжился: прирост составил 40% по отношению к 2000 г.

В рассматриваемый период росло производство наиболее прогрессивных продуктов черной металлургии [10]. Видимо, это связано с частичной переориентацией производителей черной металлургии на отечественных потребителей. Рост спроса на продукт в российском машиностроении, строительстве и других отраслях потребовал расширения производства таких продуктов как сортовая сталь, прокат из низколегированной стали и с упрочняющей термической обработкой, металлокорд, стальные фасонные профили высокой точности и т.д.

В химической и нефтехимической промышленности в 1999-2003 гг. формировались "цепочки" от природных углеводородов до потребительских товаров. Крупными интегрированными бизнес-группами в промышленности азотных удобрений стали МХК "ЕвроХим" (создана в 2001 г.) и АХК "Азот" (2000 г.), контролирующие от 55 до 75% рынка. В состав первой группы вошли как компании с полным циклом производства минеральных удобрений ("Фосфорит"), так и отдельные предприятия, в том числе второй в России по объемам производства производитель апатитового концентрата (сырье для фосфатных удобрений), а также четыре производителя фосфатных и азотных удобрений.

В первые же годы работы на всех предприятиях началась реализация программ по техническому перевооружению, реконструкции или модернизации производства. В 2002-2003 гг. инвестиции на предприятиях МХК превысили 250 млн. долл. АХК планировала инвестировать в 2000-2015 гг. около 3 млрд. долл. в строительство новых химических заводов и обновление действующих.

Одним из крупнейших собственников АХК (47, 4% акций) является дочерняя компания Газпрома - "Межрегионгаз", стремящаяся к установлению формально полного контроля. Имеющая такой же статус компания "Сибур" контролирует крупного производителя аммиака и другого сырья для удобрений - кемеровский "Азот". Кроме этого, сам "Газпром" обладает крупным пакетом акций новомосковского "Азота" (9% азотных удобрений). Таким образом, значительная часть предприятий, производящих азотные удобрения, была включена в вертикально-интегрированную "цепочку", контролируемую "Газпромом". Основная продукция "Газпрома" - природный газ - является сырьем для производителей азотных удобрений. Тем самым крупнейшие производители азотных удобрений оказываются интегрированными в рамках двух холдингов: "ЕвроХим" и "Газпром".

В 1999-2001 гг. были объединены в холдинг ("Фосагро") 5 крупнейших производителей фосфатных удобрений и крупный производитель азотных удобрений под контролем лиц, аффилированных с компанией "Юкос". Для производства азотных удобрений здесь имеет место неформальная вертикальная интеграция (попутный газ - азотные удобрения), для производства фосфатных удобрений - как вертикальная, так и горизонтальная интеграция.

О масштабах горизонтальной интеграции среди производителей удобрений в некоторой степени можно судить на основании индексов концентрации. Компании "Фосагро" (64% рынка), "ЕвроХим" (11%) и "Акрон" (11%) относятся к числу ведущих участников рынка фосфорсодержащих удобрений. На их долю приходится более 86% этой продукции [11].

Производители калийных удобрений также участвовали в интеграционных процессах. К 2002 г. два предприятия контролировали 87% рынка [12].

Среди предприятий топливной промышленности компания ОАО "Газпром" проявляет наибольшую активность в построении вертикально интегрированных структур. Дочерняя компания "Газпрома" ("Сибур"), является крупнейшим нефтегазохимическим холдингом в стране, объединившим к 2001 г. около 90 предприятий, производящих от 25 до 70% нефтегазохимической продукции того или иного вида. Большинство из них "Сибур" объединил по процессинговым схемам, без доминирования в акционерном капитале.

Но и на основе формального контроля "Сибур" объединяет множество предприятий. Например, производителей углеводородного сырья (добывающие предприятия ОАО "Сибур-Тюмень"); мономеров и жидкой химии (16 предприятий); полимеров, каучуков и химволокон (10); шин и резино-технических изделий (5). На базе некоторых из них "Сибур" в 2001 году планировал создавать новые мощности, модернизировать оборудование для производства новой продукции. Для этих целей на 2001-2006 гг. планировались инвестиции в объеме 2 млрд. долл. В планах компании в 2001 г. было приобретение пяти нефтехимических заводов и других предприятий в Европе.

В результате "Газпром" к 2001 г. стал контролировать непосредственно и через "Сибур" около 63% производства полипропилена, более 60% метанола, более 54% полистирола, около 40% синтетических каучуков, около 35% шин, более 26% химических волокон. Руководство "Сибура" отмечает, что пока компания не расширится (оборот в 2001 г. - 1, 2 млрд. долларов), производить такие продукты, какие производит "Дюпон" (оборот - 25 млрд. долл.), она начать не сможет [13].

Нефтяные компании России редко включают потенциальных инноваторов в свои технологические цепочки. Наиболее яркими исключениями являются "Лукойл" и "Татнефть", которые дают примеры как вертикальной, так и горизонтальной интеграции. Под контроль "Татнефти" попали восемь предприятий нефтехимии из разных регионов. Выстраивание интегрированных технологических "цепочек" обеспечило контроль над 73% производства стирола, 30% производства синтетических каучуков. Интеграция позволила инвестировать в создание новых мощностей для производства современных видов каучука.

"Лукойл" вошел в нефтехимию в конце 1999 г. "Лукойл-Нефтехим" (дочерняя компания) приобрела пять нефтехимических предприятий в России, Украине, Румынии и Болгарии. Несмотря на то, что на предприятиях нефтехимии, входящих в состав холдинга, перерабатывается не более 3% добываемой нефти, "Лукойл-Нефтехим" занял лидирующие позиции по производству некоторых видов продукции. Доля компании на внутреннем рынке полимерных материалов стала составлять от 30 до 40%, фенола - 20%, некоторых видов химических волокон - до 100%. Производство химикатов, как отмечают в компании, может защитить нефтедобывающие и нефтеперерабатывающие производства от нестабильности рынков нефти и нефтепродуктов. "Лукойл-Нефтехим" - крупный экспортер химической продукции, поставляющий ее более чем в 50 стран.

В вертикально-интегрированную структуру "Лукойла", кроме добывающих, нефтеперерабатывающих и нефтехимических подразделений, входит морской терминал в Латвии, ряд сбытовых российских и иностранных компаний. Предприятия "Лукойл-Нефтехима" стабильно получают от головной компании углеводородное сырье. В свою очередь, "Лукойл-Нефтехим" снабжает предприятия головной группы фенолом, полиэтиленом и другими продуктами, используемыми в нефтедобыче и нефтепереработке.

Нефтяные компании более склонны к интеграции с нефтехимическими предприятиями, производящими промежуточный продукт. Ориентация на конечный продукт отнимает значительную часть оборотных средств. Поэтому, подобно "Лукойлу", такие компании, как "Сургутнефтегаз", Башкирская топливная компания, "Славнефть" приобрели или планируют приобретать производителей промежуточного нефтехимического продукта.

По данным ФАС РФ концентрация производства и рынков продукции химического комплекса является очень высокой. Доля промышленной продукции, выпускаемой тремя крупнейшими предприятиями, в 2000 г. составила по основным продуктам химического синтеза от 64, 2 до 89, 5%.

Темпы роста инвестиций в химической промышленности увеличились лишь в 2000 г. (114, 3% по сравнению с 92, 9% в 1999 г.). К концу 2002 г. они несколько замедлились, но продолжали оставаться положительными (105, 2%). Коэффициент обновления основных фондов резко с 2000 г. до 0, 8% и в дальнейшем оставался стабильным. Степень износа начала существенно снижаться с 2000 г. Наименьшей величины за этот период она достигла к 2002 г. - 56, 7% (в 1999 г. - 59, 3%).

С 1999 г. производилось внедрение новых мощностей для производства минеральных удобрений, шин и других продуктов [14]. Хотя резко замедлился ввод мощностей для производства смол и пластмасс, обусловленный ранее произведенной модернизацией, но в дальнейшем темпы роста возросли. Внедрение новых мощностей для производства отдельных видов химической продукции активизировалось, очевидно, после завершения интеграционных процессов. Особенно характерно это было для оборудования по производству удобрений, синтетических смол и пластмасс, шин, лаков и красок.

Инновационная активность предприятий данной отрасли возросла с 2000 г., когда эффект девальвации рубля уже сходил на нет. Затраты на продуктовые инновации продолжали расти на протяжении всего рассматриваемого периода с ненамного меньшими темпами (рост в 3, 5 раза в 2001 г. по сравнению с 1999 г.), чем на инновации технологического процесса (модернизация оборудования). На этом основании можно сделать вывод, что расходы на НИОКР росли в течение периода более высокими темпами, чем другие инновационные затраты, в частности, приобретение нового оборудования. Поэтому финансирование инновационного процесса, имеющего место внутри отрасли, шло не менее интенсивно, чем финансирование межотраслевого инновационного процесса. В 2000 г. производство инновационной продукции возросло в 1, 5 раза по сравнению с 1999 г., и этот уровень сохранился в 2001 г.

Предприятия машиностроения являются менее структурированными в вертикально интегрированные холдинги. Это связано с особенностями машиностроительной отрасли промышленности. Тем не менее в ряде случаев наладить интеграцию удавалось. Наиболее структурированными оказались самые "тяжелые" подотрасли машиностроения, а также производители сельскохозяйственной техники. Среди компаний "тяжелых" подотраслей выделяются "Энергомашкорпорация", "Силовые машины" и "Объединенные машиностроительные заводы".

Состав групп "Энергомашкорпорация" и "Силовые машины" сформирован таким образом, чтобы обеспечивать весь комплекс продукции, требующийся для создания крупных энергетических объектов. В том числе оборудования для производства, передачи и распределения электроэнергии, аппаратуры управления и коммутации для электрических машин, а также оборудования общего машиностроения. В компании "Силовые машины" утверждают, что именно объединение дало возможность обновления технологических мощностей предприятий.

"Объединенные машиностроительные заводы" включили в холдинг крупнейшие предприятия энергетического и общего машиностроения, судостроения, а также проектные организации. У компании три основных профиля: производство оборудования для атомных станций, продукция судостроения и оборудование для добычи и переработки полезных ископаемых. К 2003 г., после получения контроля над третьим в мире поставщиком оборудования для АЭС (ОАО "Атомэнергоэкспорт"), а также ОАО "Зарубежэнергопроект", ОМЗ начали контролировать всю цепочку энергетического машиностроения - от проектирования деталей для АЭС до их монтажа. Базой для машиностроения служит уникальный комплекс мощностей для производства спецсталей. Для изготовления ответственных изделий для атомной энергетики, нефтегазового комплекса, металлургической и горной отраслей промышленности, судостроения используются полуфабрикаты, создаваемые в самой компании.

Комментарии (1)add comment

CraigJUSTINE said:

Set your life easier take the home loans and all you need.
10 Февраль, 2011

Написать комментарий
меньше | больше

busy